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Manutenção Produtiva Total: entenda a ferramenta e os 8 pilares do TPM!

Por Fábio Alves em 08/04/2020

A implantação da Manutenção Produtiva Total (ou TPM em inglês – Total Productive Maintenance) é muito recomendada para empresas cujo processo produtivo é bastante intensivo em máquinas e tem poucos processos manuais. Em uma implantação de Lean abrangente, colabora fortemente para a criação da chamada ‘estabilidade’ básica do fluxo produtivo. Nesse artigo, iremos apresentá-la, assim como seus 8 pilares e, por fim, os principais benefícios de sua implementação.

O que é a Manutenção Produtiva Total (TPM)?

A manutenção produtiva total (TPM) é uma metodologia ou ‘ferramenta’ que possui 8 pilares e é baseada na ideia de que todos os funcionários devem participar da busca por um processo produtivo com máxima eficiência, e não apenas uma equipe especializada em manutenção.

Essa abordagem usa as habilidades de todos os profissionais e busca incorporar rotinas de inspeção e manutenção no trabalho diário da operação. Isso é  realizado através de uma iniciativa estruturada, fortemente apoiada em trabalho padrão, controles visuais, treinamento, monitoramento das condições dos equipamentos e, é claro, muito planejamento.

Um programa TPM tem por objetivo manter os equipamentos atuando conforme as condições definidas pelo fabricante, semelhante a um equipamento novo, com alta performance e sem quebras (ou QUEBRA ZERO). Isso permite evitar problemas no processo produtivo, como perdas de produtividade e qualidade, acidentes, alto custo de manutenção, etc. A imagem abaixo fornece uma visão bem ampla dos objetivos da Manutenção Produtiva Total.

Manutenção Produtiva Total TPM Objetivos

Importante destacar que o TPM surgiu como uma alternativa evidente para substituir uma sistemática de trabalho do tipo ‘quebra-conserta’, umas vez que algumas aplicações exigiam uma confiabilidade dos equipamentos muito elevada, tais como a aviação. Uma falha nesse tipo de atividade pode ter consequências fatais.

No Japão, o início de sua aplicação data dos anos próximos a 1950. No Brasil, sua divulgação iniciou em 1986 com visitas do Professor Seiichi Nakajima e posterior implantação em empresas. A imagem abaixo resume as abordagens e datas em que ocorreram.

Manutenção Produtiva Total TPM Origem

Neste artigo, a seguir, você vai entender os 8 pilares do TPM e também como iniciar sua implantação bem sucedida. Continue a leitura.

Os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM)

Como dito, o TPM é constituído por 8 pilares. Cada um dos pilares do TPM gera um conjunto de iniciativas que, a partir de pontos de vista diferentes, analisa a operação ou produção, e implementa melhorias para eliminar as deficiências constatadas. Assim, todos os 8 pilares têm sua importância para gerar ganhos de produtividade. Eles estão intimamente ligados entre si. Nesse artigo, vamos apresentá-los um a um. A figura a seguir os representa de maneira simplificada.

8 pilares do TPM

Já a imagem abaixo fornece alguns detalhes sobre a função de cada um dos 8 pilares do TPM, bem como sua relação com os objetivos de “Quebra Zero” e “Perda Zero”, ainda que cada pilar seja apresentado mais adiante.

8 Pilares da Manutenção Produtiva Total e seus objetivos

 

1º Pilar: Manutenção autônoma (Jishu Hozen)

Manutenção autônoma significa compartilhar a responsabilidade de atividades básicas de manutenção aos operadores, deixando a equipe especializada de manutenção com mais tempo para tarefas mais complexas. Essas tarefas básicas delegadas ao operador de chão de fábrica normalmente incluem limpeza, inspeção, lubrificação, aperto de parafusos e verificação das condições de funcionamento da máquina. CLIQUE AQUI PARA SABER MAIS SOBRE A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA.

A capacitação dos operadores pode ser realizada com as chamadas ‘lições de um ponto’ (LUP), que são treinamentos rápidos e com objetivo bastante específico. Estes treinamentos normalmente fazem o operador ganhar entendimento sobre o funcionamento de cada parte da máquina, ampliando sua percepção para a existência de problemas.

Com isso, os operadores devem ser capazes de:

  • fazer distinção entre normalidade e anormalidade;
  • tomar providências rápidas contra as anomalias;
  • solicitar correções mais complexas para a equipe de manutenção;
  • manter as condições ideais de operação do equipamento.

Podemos fazer uma analogia com um automóvel. Não é necessário procurar uma oficina especializada para realizar atividades simples como calibrar pneus, reabastecer o tanque de combustível de partida a frio, completar água dos limpadores do para-brisa, etc. Bastaria um rápido treinamento sobre como realizar essas atividades (ou simplesmente assistir alguém fazendo isso uma vez) e essas verificações poderiam ficar aos cuidados do motorista ou proprietário do automóvel.

Da mesma forma, durante seu uso, é possível que o motorista perceba ruídos incomuns durante a direção do veículo. Ou ainda, que luzes indicativas no painel interno ou avisos no computador de bordo gerem um alerta para que o motorista leve o automóvel até uma oficina especializada.

Com o TPM e a manutenção autônoma, funciona da mesma maneira. Parte das atividades deve ser de responsabilidade das equipes especializadas de manutenção, parte dos operadores de produção. A questão é que, para que estes últimos realizem sua parte, um treinamento mais direcionado deve ser realizado, já que boa parte das máquinas industriais tem um funcionamento muito mais complexo do que um automóvel. Ainda assim, com treinamento, elas se tornam rotinas simples.

2º Pilar: Melhoria específica (Kobetsu Kaizen)

Neste pilar do TPM, funcionários de equipes diferentes são reunidos com o objetivo de se concentrar em um equipamento problemático, para analisar e implementar melhorias. É importante ter um time com conhecimentos e habilidades distintas para trazer pontos de vista diferentes.

O objetivo é eliminar as perdas no processo produtivo e aumentar a eficiência global do equipamento e do processo. Normalmente, a eficiência do equipamento é medida pelo indicador de OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Em geral, a melhoria específica envolve atividades de análise bastante complexas, podendo resultar no entendimento de que uma máquina possui (até) problemas de projeto e que precisam ser modificadas. A implementação desse pilar pode ser realizada em regime de kaizen, em que são realizados eventos focados e de curta duração. CLIQUE AQUI PARA SABER MAIS SOBRE EVENTOS KAIZEN.

3º Pilar: Manutenção planejada

Manutenção planejada significa planejar e realizar atividades de manutenção com base no comportamento observado das máquinas, como taxas de quebra, vida útil de componentes, monitoramento das condições de operação (normalmente isso é realizado através de métodos ‘preditivos’, que avaliam ruído, temperatura, vibração do equipamento, verificando a necessidade de intervenção), entre outros.

O objetivo é agir antes do problema acontecer. Com isso, pode-se aumentar a eficiência global do equipamento (OEE) por meio do aumento da disponibilidade operacional. Idealmente, consegue-se atingir a Quebra ZERO, reduzindo-se os custos correlatos de manutenção.

Todo equipamento exige alguma parada para manutenção. Portanto, o interessante é realizar isso de maneira planejada, em vez de se trabalhar até que a máquina pare inesperadamente, sem que os impactos da parada possam ser gerenciados.

4º Pilar: Educação e treinamento

A falta de conhecimento e habilidade para atuar sobre os equipamentos podem ser obstáculos para a manutenção, levando a resultados ruins. Sem um treinamento adequado, a manutenção produtiva total pode ser mal-entendida pela equipe no chão de fábrica, levando a outros problemas. Este pilar busca elevar o nível de habilidade dos operadores, técnicos e liderança, e incrementar a capacitação e a proatividade do pessoal.

Qualquer Programa TPM deve ser amplamente apoiado em capacitação, com um plano estruturado de treinamento das equipes.

5º Pilar: Gestão antecipada (controle inicial)

Este pilar da Manutenção Produtiva Total usa a experiência das atividades de melhoria anteriores para garantir que máquinas novas cheguem ao seu pico de desempenho o mais cedo possível. Incorpora o aprendizado dos outros pilares para elaborar projetos mais eficientes e sem falhas, e reduz tempo entre o projeto e a partida do equipamento.

Isso envolve tanto o entendimento do funcionamento do equipamento, como da infraestrutura necessária para o local de trabalho (exemplos: água, energia elétrica, ar comprimido, fundação, estrutura que comporte a vibração do equipamento em operação, refrigeração, exaustão, altura do ‘pé direito’ do galpão, necessidade de talha ou ponte rolante para içar dispositivos, etc).

6º Pilar: Manutenção da qualidade

A filosofia do Pilar de Manutenção da Qualidade nos processos de manufatura é estabelecer os padrões de fabricação de tal maneira que não sejam gerados defeitos. A matriz da qualidade é uma das principais ferramentas deste pilar. Ela serve para estabelecer a relação entre características de qualidade e os pontos de controle e verificação, tanto nas máquinas ou equipamentos como nas especificações de processo (fluxogramas, procedimentosLUPs).

7º Pilar: Suporte à manufatura

Assim como as áreas produtivas, as áreas administrativas e de apoio à fábrica também precisam eliminar perdas. Assim, existem muitas práticas Lean que devem ser implementadas nesse ambiente para buscar a melhoria de seus processos. Duas práticas normalmente aplicadas são o Lean Office e o 5S (clique sobre cada uma para saber mais).

8º Pilar: Segurança, higiene e meio ambiente (EHS)

Este pilar da Manutenção Produtiva Total assegura que todos os trabalhadores operem em ambiente seguro. Desenvolver uma área de trabalho saudável e limpa significa reduzir a zero acidentes com impacto às pessoas ou à sua saúde. Idealmente, a produção também reduz seu impacto ambiental.

Também é possível entender um pouco mais sobre os 8 pilares do TPM e sua função dentro das estratégias de “QUEBRA ZERO” e “FALHA ZERO” assistindo o vídeo a seguir. CLIQUE NA IMAGEM PARA ASSISTIR. Essa aula faz parte do Curso EAD de ‘Introdução ao TPM’ da  Kimia Consultoria.

Você pode assistir ao curso na íntegra GRATUITAMENTE clicando aqui ou na imagem abaixo.  O curso foi elaborado por uma equipe experiente, com diversos exemplos práticos e casos reais. Comece agora!

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Benefícios da Manutenção Produtiva Total e os 8 pilares do TPM

Quem pensa que a aplicação da Manutenção Produtiva Total (TPM) tem como objetivo principal deixar as máquinas e o ambiente de trabalho apenas “limpos e bonitos”, se engana. Como será apresentado, um programa TPM bem implementado entrega resultado financeiro direto para sua empresa. Vamos conhecer agora alguns benefícios de implementar o TPM.

Otimização da eficiência do sistema de produção

O pilar de melhoria específica (ou ME), que foi apresentado anteriormente, busca resolver problemas do equipamento de maneira estruturada e focada, as máquinas e equipamentos terão ganhos de desempenho significativos. Suas ações não estão restritas a eliminar o mal uso do equipamento, mas em também analisar e eliminar pontos fracos (de projeto) da própria máquina.

Uma vez o programa gera envolvimento e engajamento das pessoas que estão em contato direto com o maquinário e que conhecem o seu funcionamento em detalhes, a própria cultura da empresa acaba sendo moldada para uma mentalidade de melhoria e zelo pelos ativos. O processo de melhoria contínua torna-se sistemático e abrangente, com INEVITÁVEIS ganhos nos indicadores de produtividade e qualidade. Esses ganhos são normalmente acompanhados em quadros de gestão.

Funcionários que cuidam melhor dos próprios equipamentos

Um programa TPM faz da manutenção uma responsabilidade de todos, deixando os funcionários com uma maior sensação de serem “donos” dos equipamentos e todas as ferramentas de trabalho. Portanto, cuidam melhor delas.

Criar esse senso em todos os níveis hierárquicos, em especial no chão de fábrica, ajuda a enfrentar desafios, como a falta de motivação e reconhecimento do trabalho. Logo, a participação de todos os operadores contribui para o sucesso dessa técnica. Saiba mais sobre esse benefício lendo o artigo sobre a Manutenção Autônoma (CLIQUE AQUI).

Redução dos custos de produção

Manter os custos operacionais em patamares cada vez mais baixos é um fator que interfere diretamente na lucratividade do negócio. Sendo assim, as iniciativas que permitem sua redução, bem como a minimização de desperdício e do retrabalho, suportam o alcance desse objetivo.

Isso ocorre porque os seus custos de produção serão reduzidos à medida que problemas que atrapalham o desempenho forem eliminados e, também, quando o esforço e investimento em rotinas planejadas de manutenção reduzirem as paradas não programadas. Além disso, com equipamentos disponíveis, sua produção — e claro, a produtividade — também aumenta.

Local de trabalho mais limpo e organizado

Para ajudar a identificar e corrigir problemas rapidamente, é necessário um local de trabalho mais organizado e limpo. Essa afirmação possui dois aspectos, um deles cultural, o outro técnico.

Culturalmente falando, toda vez que algum resíduo for percebido em um ambiente que normalmente está limpo, será gerado um incômodo e um senso de urgência nas equipes de que existe um problema. Novamente, com isso estamos moldando a cultura empresarial existente.

Tecnicamente falando, um ambiente livre de resíduos permite que as máquinas trabalhem sem ‘deterioração forçada’, aumentando sua vida útil (adiando a compra e substituição de peças) e, novamente, sua disponibilidade ao longo do tempo. Assim, limpeza do ambiente e dos equipamentos tem participação importante na implantação e manutenção de um programa TPM. Assim, sua implantação pode ocorrer em conjunto com um Programa 5S (CLIQUE AQUI PARA SABER MAIS).

Fortalecimento da marca como organizada e confiável

Empresas que investem em manutenção produtiva total têm ganhos de reputação, ao se mostrarem conscientes da importância de um processo produtivo mais rigoroso, eficiente e seguro. Quando seus clientes visitarem o processo produtivo, a limpeza do ambiente de trabalho e a boa condição de conservação dos equipamentos transmitirá segurança para o fato de que sua empresa é e continuará sendo um fornecedor confiável.

Se pensarmos nos colaboradores da empresa, sejam eles novos ou já com mais tempo de serviço, a mensagem transmitida é igualmente poderosa. Ficará evidente que a empresa valoriza (e continuará valorizando!) o cumprimento de padrões elevados de qualidade, produtividade e segurança.

Redução das paradas não planejadas

A manutenção produtiva total estuda e documenta os ciclos de vida dos equipamentos, estabelecendo revisões periódicas e monitoramento constante (preditivo) para agir antes de os problemas acontecerem. Isso reduz a incidência de quebras e paradas não planejadas. O aumento de conhecimento do equipamento e do processo produtivo permite que as intervenções aconteçam no momento necessário. Dos pilares do TPM apresentados, a “Manutenção Planejada” é o que dá maior sustentação a essas atividades.

Uma vez que as intervenções acabam se tornando predominantemente planejadas (mais preventivas e menos corretivas), elas tendem a ser mais rápidas e mais baratas. Isso é simples de entender se pensamos na necessidade de peças de reposição.

Se uma máquina para por problema não previsto, precisamos comprar peças de reposição com urgência, com objetivo de restabelecer o funcionamento de uma máquina o mais rápido possível. Porém, dificilmente o fornecedor com o prazo de entrega menor também oferece a cotação com o menor custo.

Por outro lado, se sabemos que nas próximas semanas haverá uma parada planejada de determinado equipamento, a compra de peças pode ser realizada em regime de normalidade, avaliando custo das peças, escolha do fabricante mais adequado, prazo de entrega, etc. Certamente, o custo será reduzido, o tempo de parada é menor (uma vez que as peças já estarão disponíveis) e a qualidade das intervenções de manutenção tem tudo para serem superiores.

Outro aspecto importante é o gerenciamento dos impactos gerados por uma parada. Se existe previsibilidade, o impacto pode ser gerenciado, com mudanças prévias de programação ou antecipação da produção, aviso prévio aos clientes, etc. Por outro lado, se “a máquina escolhe quando parar” (devido a uma quebra-falha), torna-se difícil gerenciar o impacto de forma satisfatória. Nesses casos, é frequente haver perdas de faturamento devido a indisponibilidade de um equipamento crítico.

Como implementar a Manutenção Produtiva Total e os 8 Pilares do TPM

A implementação da Manutenção Produtiva Total segue um roteiro bem definido, em 4 fases. Essas fases são mostradas na imagem abaixo e serão explicadas na sequência.

Manutenção Produtiva Total e Fases de Implementação

Se preferir, entre em contato para conversar com um consultor para entender como podemos suportar a implementação do TPM em sua empresa.

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Fase 1: Preparação

A fase de preparação é muito mais uma etapa de planejamento do Programa TPM. Inicia com a própria decisão da liderança e formalização do objetivo de iniciar a implantação. Também envolve definir as políticas, áreas prioritárias e metas do programa, especialmente quanto ao ritmo de implantação e sua abrangência (por onde começar e quantas áreas incluir em um primeiro ano, por exemplo).

Parte do planejamento envolve definir as pessoas que irão participar ativamente do processo de implantação. Isso porque, além das pessoas diretamente envolvidas nas áreas da empresa em que os pilares serão aplicados, outras pessoas devem ser destacadas como ‘responsáveis por um pilar’, o que é semelhante a um especialista em uma técnica ou ferramenta específica, que suportará sua aplicação em todas as áreas da empresa.

Importante sempre avaliar os recursos internos disponíveis e equacioná-los, prevendo que haverá uma demanda de ações com foco na melhoria das condições dos equipamentos. O programa precisa dessa sustentação, ou poderá cair em descrédito caso não haja recurso disponível para corrigir os problemas detectados.

Por fim, inicia-se a divulgação do Programa TPM e das definições realizadas até o momento.

Fase 2: Introdução

A fase que segue é a introdução. Nesse momento, um maior número de pessoas será envolvido.

Todas as definições e o planejamento realizados devem ser divulgados, assim como um treinamento introdutório sobre a Manutenção Produtiva Total e seus 8 pilares. Antes que as ações iniciem de forma propriamente dita, é importante que as pessoas entendam o que será realizado para saber qual seu papel no processo e poder contribuir da melhor forma. Essa é uma capacitação geral. Treinamentos com conhecimentos específicos serão aplicados na fase 3.

Por fim, uma mensagem importante a ser comunicada para as equipes é de que ‘de agora em diante será diferente’, o cuidado com as máquinas e equipamentos será priorizado, assim como as condições do local de trabalho precisam eliminar riscos de acidentes e eliminação de fontes de sujeira.

Fase 3: Implementação

Nessa fase é que as ações de melhoria nos equipamentos serão iniciadas.

Normalmente, escolhe-se uma área piloto para iniciar a implantação. Todos os novos conceitos e técnicas serão aplicadas nessa área. A lógica básica é ter uma área de referência, seja para que as pessoas de outras áreas tenham um bom exemplo interno para entender melhor o que é o Programa TPM, seja para testar tudo que foi definido como política geral e definições de cada pilar do TPM.

Além disso, como a demanda de ações em cada máquina ou área pode ser grande (a depender do grau de deterioração dos equipamentos quando o programa inicia), iremos definir um foco. Quando a área piloto estiver em melhores condições, é esperado melhor desempenho do processo e menor demanda de serviços e apoio da área de manutenção. Assim, cria-se o fôlego para que a implantação prossiga para outras áreas.

Normalmente, inicia-se a implantação pelos pilares de Melhoria Específica, Manutenção Planejada e Manutenção Autônoma (CLIQUE AQUI PARA SABER MAIS), fortemente embasados pelo pilar Educação & Treinamento, já que a transferência de conhecimento para as equipes operacionais é uma prática indispensável.

Treinamentos específicos em cada pilar devem ser aplicados, não só para que as pessoas entendam o programa, mas para que apliquem as ferramentas e atuem de forma distinta.

Fase 4: Consolidação

Por fim, inicia-se a consolidação e expansão do Programa TPM pela empresa. Novas áreas devem ser incluídas no programa, assim como mais equipes operacionais devem ser treinadas.

Esse movimento de expansão reforça a nova cultura pretendida, e isso inclui um maior zelo pelos equipamentos e ativos da empresa e uma maior atitude de colaboração entre as equipes de manutenção e operação.

Importante destacar: um programa muito ousado e de rápida expansão por toda a empresa poderá ruir por sua própria grandeza, caso as áreas de suporte não sejam capazes de endereçar as ações necessárias. Então, cuidado com esse ponto, o plano de expansão deve considerar esse aspecto.

Se desejar uma explicação mais detalhada sobre as 4 fases de implementação da Manutenção Produtiva Total, CLIQUE AQUI ou na imagem abaixo e assista GRATUITAMENTE ao curso de Introdução ao TPM, disponibilizado em nossa plataforma EAD. Esse treinamento é consistentemente bem avaliado pelos alunos! Acesse e confira.

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Como foi visto, a aplicação da Manutenção Produtiva Total gera um significativo impacto positivo na cultura e no resultado financeiro da empresa, assim como reduz custos e aumenta a produtividade. Além disso, possibilita que os colaboradores estejam motivados e capacitados para lidar da melhor maneira com os ativos disponíveis.

Para entender um pouco mais dos desafios e benefícios da Manutenção Produtiva Total, CLIQUE AQUI E ACESSE OUTRO ARTIGO COM A VISÃO DE UM ESPECIALISTA NO ASSUNTO.

Se você já está planejando a implantação do TPM na sua empresa, não deixe de conferir nosso artigo sobre os principais erros cometidos durante a implantação do TPM, E ASSIM EVITÁ-LOS. CLIQUE AQUI PARA ACESSAR.

Mas se sua empresa precisa de apoio direto, CLIQUE AQUI e fale conosco para discutir a estratégia de implementação da Manutenção Produtiva Total. Podemos suportar sua empresa nesse processo, colocando a sua disposição um know how de mais de 25 anos na implementação do TPM.

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Fábio Alves

Fábio Alves

Sócio-Diretor da Kimia. Engenheiro de Produção com MBA Internacional em gestão de negócios. Tem mais de 15 anos de experiência implementando Lean no Brasil, México, Argentina, Suécia, Suíça, Espanha e França.



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