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Manutenção produtiva total – TPM: saiba mais sobre os pilares desta ferramenta!

Por Fábio Alves em 22/04/2019

A manutenção produtiva total (TPM, na sigla em inglês) é uma metodologia que possui 8 pilares e é baseada na ideia de que todos os funcionários devem participar da busca por um processo produtivo com máxima eficiência, e não apenas uma equipe especializada em manutenção. Essa abordagem usa as habilidades de todos os profissionais e busca incorporar a manutenção no trabalho diário da operação.

O bom gestor de manutenção é aquele que entende que um trabalho estruturado proporciona grande vantagem para sua empresa. O programa TPM tem por objetivo manter todos os equipamentos em máxima condição de funcionamento para evitar problemas, atrasos nos processos industriais, acidentes, perdas por qualidade, etc. Neste artigo você vai entender os benefícios de se investir na manutenção produtiva total. Em seguida, vai conhecer os 8 pilares dessa abordagem.

Benefícios da manutenção produtiva total

Quando todas as pessoas estão pensando em contribuir para a manutenção, vários aspectos da operação melhoram. Vamos conhecer algumas vantagens de implementar o TPM.

Maximização da eficácia do sistema de produção

Um dos pilares do TPM é a melhoria específica, que você vai entender em detalhes mais abaixo neste texto. Essa prática e os demais pilares trabalham para que toda a equipe contribua para maximizar a eficácia da produção, e não apenas uma ou outra equipe especializada.

Funcionários que cuidam melhor dos próprios equipamentos

A manutenção produtiva total faz da manutenção uma responsabilidade de todos, deixando os funcionários com uma maior sensação de serem “donos” de suas ferramentas de trabalho e, portanto, cuidando melhor delas.

Redução do custo da produção

Seus custos de produção serão reduzidos à medida que problemas que atrapalham o desempenho forem eliminados, e também quando o esforço e investimento em rotinas planejadas de manutenção reduzirem as paradas não programadas. Além disso, com equipamentos disponíveis, sua produção (e portanto, a produtividade) também aumenta.

Local de trabalho mais limpo e organizado

Para ajudar a identificar e corrigir problemas, é necessário um local de trabalho mais organizado e limpo. Assim, a operação, livre de resíduos, permite que as máquinas trabalhem sem ‘deterioração forçada’, aumentando sua vida útil e, novamente, sua disponibilidade.

Fortalecimento da marca como organizada e confiável

Empresas que investem em manutenção produtiva total têm ganhos de reputação, ao se mostrarem conscientes da importância de um processo produtivo mais rigoroso, eficiente e seguro.

Redução das paradas não planejadas

A manutenção produtiva total estuda os ciclos de vida dos equipamentos e estabelece revisões periódicas para agir antes de os problemas acontecerem, impedindo quebras e paradas.

Os 8 pilares da manutenção produtiva total

O TPM se constitui basicamente de 8 pilares. Cada um dos pilares do TPM é um programa concreto de atividades que, a partir de pontos de vista diferentes, avalia a área de produção, fábrica ou empresa e implementa processos de melhorias para eliminar as deficiências constatadas. Assim, todos os pilares têm sua importância e estão intimamente ligados entre si.

1. Manutenção autônoma (Jishu Hozen)

Manutenção autônoma significa compartilhar a responsabilidade de atividades básicas de manutenção aos operadores, deixando a equipe especializada de manutenção com mais tempo para tarefas mais complexas. Essas tarefas básicas delegadas ao trabalhador de chão de fábrica normalmente incluem limpeza das máquinas, lubrificação, aperto de parafusos e verificação das condições de funcionamento da máquina. A capacitação dos operadores pode ser realizada com as chamadas ‘lições de um ponto’.

Com isso, os operadores devem ser capazes de:

  • fazer distinção entre normalidade e anormalidade;
  • tomar providências rápidas contra as anomalias;
  • manter sob controle as condições ideais de operação.

2. Melhoria específica (Kobetsu Kaizen)

Neste pilar, funcionários de equipes diferentes são reunidos com o objetivo de se concentrar em um equipamento problemático, para analisar e implementar melhorias. É importante ter um time com conhecimentos e habilidades distintas para trazer pontos de vista diferentes. O objetivo é eliminar as perdas no processo produtivo e aumentar a eficiência global do equipamento e do processo.

3. Manutenção planejada

Manutenção planejada significa planejar e realizar atividades de manutenção com base no comportamento observado das máquinas, como taxas de quebra, vida útil estimada, etc. O objetivo é agir antes de o problema acontecer. Com isso, pode-se aumentar a eficiência global do equipamento (OEE) por meio do aumento da disponibilidade operacional. Idealmente, consegue-se atingir a Quebra ZERO, reduzindo-se os custos correlatos de manutenção.

Todo equipamento exige alguma parada para manutenção. Portanto, o interessante é realizar isso de maneira planejada, em vez de se trabalhar até que a máquina pare inesperadamente, sem que os impactos da parada possam ser gerenciados.

4. Educação e treinamento

A falta de conhecimento e habilidade para atuar sobre os equipamentos podem ser obstáculos para a manutenção, levando a resultados ruins. Sem um treinamento adequado, a manutenção produtiva total pode ser mal-entendida pela equipe no chão de fábrica, levando a outros problemas. Este pilar busca elevar o nível de habilidade dos operadores, técnicos e liderança, e incrementar a capacitação e a proatividade do pessoal. Qualquer Programa TPM deve ser amplamente apoiado em capacitação.

5. Gerenciamento antecipado (controle inicial)

Este pilar usa a experiência das atividades de melhoria anteriores para garantir que máquinas novas cheguem ao seu pico de desempenho o mais cedo possível. Incorpora o aprendizado dos outros pilares para elaborar projetos mais eficientes e sem falhas e reduz tempo entre o projeto e a partida do equipamento.

6. Manutenção da qualidade

A filosofia do Pilar de Manutenção da Qualidade nos processos de manufatura é estabelecer os padrões de fabricação de tal maneira que não sejam gerados defeitos. A matriz da qualidade é uma das principais ferramentas deste pilar. Ela serve para estabelecer a relação entre características de qualidade e os pontos de controle e verificação, tanto nas máquinas ou equipamentos como nas especificações de processo (fluxogramas, procedimentos e LUPs).

7. Sistema de apoio

Assim como as áreas produtivas, as áreas administrativas e de apoio à fábrica também precisam eliminar perdas. Assim, existem muitas práticas Lean que devem ser implementadas nesse ambiente para buscar a melhoria de seus processos. Duas práticas normalmente aplicadas são o Lean Office e o 5S.

8. Segurança, higiene e meio ambiente

Este pilar assegura que todos os trabalhadores operem em ambiente seguro. Desenvolver uma área de trabalho saudável e limpa significa reduzir a zero acidentes com impacto às pessoas ou à sua saúde. Idealmente, a produção também reduz seu impacto ambiental.

O uso da manutenção produtiva total acarreta em impacto positivo na cultura da empresa, bem como possibilita que os colaboradores estejam motivados e capacitados para lidar com os instrumentos de trabalho.

A manutenção produtiva total é uma metodologia com benefícios tangíveis para as empresas que a adotam. Ela entrega resultados claros em eficiência, custo e produtividade. Uma de suas métricas mais importantes é a eficiência geral do equipamento (OEE), que mede disponibilidade, desempenho e qualidade. A aplicação dos pilares do TPM e o acompanhamento dessa métrica são a melhor forma de chegar a um processo produtivo mais limpo, seguro e eficiente.

Clique aqui e entre em contato com um consultor especialista caso deseje discutir a estratégia de implementação do TPM em sua empresa.

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Fábio Alves

Fábio Alves

Sócio-Diretor da Kimia. Engenheiro de Produção com MBA em gestão de negócios. Tem mais de 15 anos de experiência implementando Lean no Brasil, México, Argentina, Suécia, Suíça, Espanha e França.



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