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Manutenção produtiva total elimina perdas de produtividade

Por Fábio Alves em 20/10/2019

Imagine uma empresa que investe grande quantias em máquinas e equipamentos para aumentar sua produtividade. No entanto, devido a constantes problemas e paradas de máquina, a produção diminui, assim como a produtividade e os custos da operação aumentam. O que fazer diante de uma situação como essa? Investir ainda mais é a solução?

Muitas empresas do segmento industrial, ou mesmo de serviços (ex: hospitais), têm procurado superar os desafios descritos acima com a aplicação do TPM (Manutenção Produtiva Total), uma alternativa para tornar os processos mais eficientes e robustos. Em vez de realizar novos investimentos, o TPM baseia-se principalmente em novas rotinas de trabalho que envolvem todos os colaboradores da empresa.

Quer saber como aplicar o TPM de maneira definitiva? Continue neste artigo. Compartilhamos também um pouco da experiência de uma especialista no assunto.

Entendendo o TPM

O TPM é uma ferramenta que tem como objetivo aumentar a disponibilidade dos equipamentos, seja por falta de uma manutenção periódica, seja por danos causados por sujeira ou resíduos do processo, ou mesmo pelo mau uso dos equipamentos. De maneira bastante simples, isso pode ser obtido pela criação de rotinas de trabalho que monitorem e mantenham as condições de operação dos equipamentos, e por forte capacitação das equipes. Clique aqui para saber mais sobre o TPM e seus pilares.

Para Jeane Silveira (foto), consultora da Kimia e especialista na implementação do TPM (ela conta com mais de 20 anos de experiência nas áreas de Produção e Manutenção), a aplicação da ferramenta entrega ganho de produtividade e redução dos custos de manutenção expressivos.

A empresa que compreende a importância da Manutenção Produtiva Total e a aplica pode aumentar a própria produção e diminuir os gastos. Por exemplo, se o processo normal da fabricação de um produto é de duas horas, mas, por problemas nos equipamentos, o processo teve que aumentar em três horas para se fabricado, conclui-se que houve desperdícios de tempo e provavelmente de material para finalizar o produto. Evitar esse tipo de perda gera ganho de produtividade”, enfatiza Jeane.

A especialista ressalta que é fundamental a participação ativa de todas as áreas da empresa.

Para que as melhorias aconteçam, todos precisam trabalhar em equipe. O ideal é realizar um treinamento inicial para todos os colaboradores, de forma que o TPM seja entendido. A aplicação da ferramenta cuida de todas as perdas que acontecem no processo produtivo, zela por todos os equipamentos para evitar problemas, implanta ações para eliminar acidentes, problemas de qualidade, tudo para que a empresa não tenha perdas de desempenho”, explica.

O TPM exige uma mudança de mentalidade que envolve realizar o trabalho de maneira planejada, com novas rotinas e atividades de controle.

Nessa área de manutenção, frequentemente encontramos processos não estabelecidos e as equipes não estão acostumadas a planejar, mas trabalham só por demanda. É a lógica do ‘quebra-conserta’. Planejar é importante, faz toda a diferença.”

Jeane ainda complementa: “Máquinas e equipamentos possuem partes com uma vida útil definida, exigindo reparos ou mesmo um monitoramento de suas condições, da mesma forma que um automóvel exige revisões periódicas. Para que essas verificações ou substituições sejam realizadas, paradas também são necessárias. Entretanto, realizar isso de maneira planejada permite que qualquer impacto seja gerenciado. Deixar a máquina quebrar é um evento imprevisível, nunca sabemos o que ou quando irá acontecer, e aí torna-se mais difícil se preparar para corrigir o problema rapidamente.”

Os benefícios do TPM

O processo do TPM precisa e deve envolver todos os funcionários, não somente os responsáveis pela operação de máquinas. Quando a empresa compreende a importância de mobilizar todos os colaboradores e ter um zelo maior por suas máquinas, é possível obter excelentes resultados. São eles:

  • Redução de Custos: conforme os problemas são encontrados, analisados e retirados, uma das principais vantagens em implantar o TPM será a redução de custos. Por exemplo, o monitoramento da condição de operação de determinadas partes do equipamento pode identificar a necessidade de pequenos ajustes, reapertos ou mesmo lubrificação. Essas são atividades de baixo custo e que prolongam a vida útil dessas partes. Compare isso a ter que realizar a substituição precoce de motores ou redutores, causada pela deterioração forçada devido a presença de sujeira no equipamento ou lubrificação inadequada. É fácil perceber como os custos de manutenção podem ser drasticamente reduzidos com a aplicação de práticas bastante simples. O impacto financeiro é direto.
  • Organização do Ambiente de Trabalho: atividades de organização e limpeza suportam o ganho de eficiência. Um ambiente mais organizado reduz o risco de acidentes e problemas de qualidade. As atividades de limpeza não tem um objetivo meramente ‘estético’. Limpa-se a máquina e o ambiente de trabalho para deixar os problemas mais visíveis e em destaque. Pode ser difícil inspecionar o equipamento em meio a sujeira e resíduos. Assim, limpa-se para inspecionar e monitorar.
  • Ganho de produtividade: qualquer empresa produzirá mais tendo equipamentos disponíveis e capazes de operar de acordo com as especificações originais da máquina, conforme projeto do fabricante. O custo do produto será reduzido devido ao ganho de escala obtido (fabricar mais com a mesma estrutura).
  • Melhoria no atendimento a cliente: uma vez que a empresa passa a trabalhar com rotinas definidas, as paradas de equipamento serão planejadas. Um processo estável também torna-se previsível, e isso facilita muito o atendimento ao cliente.

O processo de implementação

De acordo com Jeane, as chances de uma empresa implementar o TPM e ter resultados expressivos são grandes.

Já implementei esse programa em diversas empresas que precisavam melhorar seu desempenho. Em dois anos, é possível obter resultados positivos e muito satisfatórios. Tive a oportunidade de acompanhar o crescimento de uma empresa que mudou a sua performance de 40% para 85%”, descreve a especialista.

Mas, para isso, o processo de implementação da Manutenção Produtiva Total passa por um processo de desafios, mudanças de paradigma, instalação de uma nova cultura e sobretudo, ações planejadas.

Implementar o TPM não é difícil, mas a empresa precisa enxergá-lo como um sistema de gestão onde serão feitas mudanças necessárias para os resultados esperados. Caso somente o setor de manutenção tenha a preocupação com a conservação dos equipamentos, a ferramenta não é implementada com sucesso. É necessária a mudança de cultura por completo”, ressalta Jeane.

Desafios da manutenção produtiva total

A especialista destaca que alguns desafios são encontrados ao longo da implementação:

  • Imediatismo: muitos gestores ficam ansiosos para ver o resultado do TPM em pouco tempo, mas é necessário paciência — a implantação não tem um tempo determinado para conclusão, não ocorre em 2 ou 3 meses, como algumas empresas esperam. É um trabalho de base, que depende de bons fundamentos;
  • Baixo envolvimento da liderança e das equipes: a implantação não funciona bem se não houver envolvimento da liderança, que autorize a parada programada do processo. Para algumas empresas, isso seria uma completa novidade, que precisa ser apoiada pela liderança. Da mesma forma, delegar a responsabilidade para um único colaborador o sobrecarrega, ao mesmo tempo em que o apoio da equipe não é obtido. Atividade essencial da implantação é gerar o envolvimento das equipes, especialmente a parte responsável pela operação dos equipamentos;
  • Falta de recursos: a busca pela estabilidade do processo e aumento da disponibilidade dos equipamentos passa pela restauração das condições básicas de operação. Para isso, pode ser necessário algum investimento. Uma vez restauradas, as rotinas do TPM serão responsáveis por manter a boa condição dos equipamentos, permitindo que o investimento realizado não seja perdido.

A Kimia e a produtividade

A Kimia é uma consultoria especializada em soluções para empresas que buscam aumentar sua produtividade, aplicando o TPM, o Lean e outras metodologias.

Contando com consultores com mais de 15 anos de mercado, atuamos desde 2013 ajudando empresas de todo o Brasil e exterior a resolver problemas industriais e administrativos.

Entre em contato com um consultor especialista para saber como sua empresa pode ter excelentes resultados com a Manutenção Produtiva Total.

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Fábio Alves

Fábio Alves

Sócio-Diretor da Kimia. Engenheiro de Produção com MBA em gestão de negócios. Tem mais de 15 anos de experiência implementando Lean no Brasil, México, Argentina, Suécia, Suíça, Espanha e França.



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