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Conheça os 5 erros mais cometidos na implementação do TPM nas empresas

Por Guilherme Sandrini em 24/01/2020

implementação do tpm

O que as empresas podem fazer para se manter competitivas em um cenário de instabilidade econômica, grande competitividade e mudanças tecnológicas constantes? Entre as possíveis respostas, uma das melhores alternativas é garantir que seus recursos existentes sejam bem aplicados na contínua melhoria dos processos.

Essa abordagem é capaz de reduzir a necessidade de novos investimentos e trazer bem-estar aos funcionários. Como aprendemos em nosso artigo sobre manutenção produtiva total, o bom gestor é aquele que entende que um trabalho estruturado traz grandes vantagens para a empresa e é capaz de colocar isso em prática.

Para continuarmos com as nossas lições sobre a implementação do TPM de maneira eficaz, de forma que possamos colher os benefícios citados acima, vamos entender o que é o TPM e quais são os 5 erros mais cometidos nesse processo. Continue a leitura para saber mais.

O que é TPM?

O TPM ou “Total Productive Maintenance” (em português, manutenção produtiva total) é um método ou conjunto de práticas que buscam aumentar a excelência operacional e aumentar a disponibilidade dos equipamentos.

Assim, essas práticas trazem maior competitividade para as empresas por meio da melhoria contínua nos processos de manutenção. Para isso, o TPM se estrutura em 8 pilares:

  • manutenção autônoma (CLIQUE AQUI PARA SABER MAIS SOBRE A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA);
  • manutenção planejada;
  • educação e treinamento;
  • manutenção da qualidade;
  • segurança e meio ambiente;
  • melhorias específicas;
  • gestão administrativa;
  • controle inicial.

Dessa forma, aos poucos, as equipes adquirem maior conhecimento dos equipamentos, possibilitando melhores rotinas de manutenção e conservação dos ativos existentes. Parte fundamental desse processo é o compartilhamento dessa responsabilidade entre os setores de manutenção, operação (produção) e áreas de suporte.

CLIQUE AQUI e acesse nosso artigo para entender mais sobre o TPM e seus 8 pilares.

Quais são os erros mais cometidos na implementação do TPM?

Para entender quais práticas devem ser evitadas e o porquê, confira quais são os erros mais cometidos durante a implantação e que devem ser evitados.

1. A área de manutenção carrega a implementação do TPM nas costas

Historicamente, a área de manutenção tem domínio sobre as características técnicas dos equipamentos. Por isso, muitas empresas a sobrecarregam com a responsabilidade de fazer o TPM, sem exigir que os outros setores se comprometam em participar ativamente.

Um princípio básico é envolver a produção, considerando que os operadores são os usuários diretos dos equipamentos. Na prática, isso significa ao menos duas coisas. A primeira é que os operadores devem ser capacitados para que utilizem as máquinas e equipamentos da maneira correta, sem gerar falhas ou redução da vida útil desses dispositivos devido ao mal uso. Isso é realizado pela aplicação da Manutenção Autônoma (CLIQUE AQUI PARA SABER MAIS).

A segunda é que, como usuários, eles possuem papel fundamental na inspeção e detecção de falhas nos equipamentos, de forma que isso seja realizado o mais breve possível. Falhas podem gerar deterioração forçada que, por período prolongado, tornam reparos mais caros e demorados para serem realizados.

Uma analogia bem fácil de entender seria: ainda que você não tenha conhecimentos de mecânica, você é capaz de perceber que há algo errado se ouve um ‘barulho’ estranho enquanto dirige seu automóvel. Se demorar demais para verificar, a conta da oficina poderá ficar cada vez mais cara. Nesse caso, a aplicação de um programa de TPM iria, gradativamente, fornecer conhecimentos de mecânica automotiva básica ao motorista, de forma que sua percepção de falhas potenciais (ou desvios) torne-se mais apurada. Faz sentido?

A mesma integração entre setores pode (e deve!) existir na área de engenharia, por exemplo, abordando questões de projeto e processo no que diz respeito aos equipamentos. Uma análise multidisciplinar torna as soluções propostas muito mais robustas.

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2. Foco nos sintomas

Especialmente no ocidente, problemas técnicos em equipamentos são tratados de maneira relapsa ou superficial, o que impede diagnósticos mais eficientes. Para evitar intervenções de manutenção recorrentes, o TPM nos ensina a tratar as causas, em vez das consequências.

Análise de ‘quebra-falha’, análise dos ‘5 porquês‘, eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso ou mesmo um ‘FMEA’ (Análise de Modo e Efeito de Falha) são bons exemplos de ferramentas que podem direcionar um foco corretivo (ou até investigativo) para manutenção dos equipamentos.

3. Indisponibilidade dos equipamentos para os reparos necessários

Boa parte dos problemas nos equipamentos exige que eles NÃO estejam em operação para que sejam corrigidos. Para alguns, isso pode parecer um contrassenso. Se o TPM foca em reduzir a indisponibilidade das máquinas, como alcançar esse objetivo realizando diversas intervenções?

O fato é que alguns problemas não serão corrigidos sem uma parada programada. Leva algum tempo para restaurar as condições mínimas de operação. A grande diferença é que essas paradas serão PLANEJADAS, de forma que os impactos existentes possam ser gerenciados previamente. Deixar as máquinas ‘rodarem até parar’ não permite esse gerenciamento, uma vez que nunca sabemos quando isso irá acontecer!

A correção sistemática dos problemas detectados é um grande divisor entre iniciativas de TPM que possuem credibilidade e as que não possuem. De nada adianta inspecionar as condições dos equipamentos e analisar seu histórico de quebras se nada for corrigido.

4. A implementação não ocorre Top-Down

O erro anterior tem forte relação com este, de não envolver a direção da empresa no programa. Sem isso, a implementação não atinge todos os níveis e as atividades planejadas não são devidamente executadas.

É muito importante que fique claro para TODOS que a estratégia envolve a correção das condições básicas dos equipamentos, bem como posteriores melhorias e rotinas de monitoramento. Isso exige boa comunicação.

Do ponto de vista da direção da empresa, garantir recursos (inclusive financeiros) e as paradas programadas da operação são atividades fundamentais. Já as equipes operacionais devem estar cientes das atividades a serem realizadas. Caberá ao nível intermediário (de gestores, coordenadores e líderes) o planejamento para que o programa seja bem executado.

5. A manutenção é avaliada apenas pelos custos

O desempenho de manutenção não pode ser avaliado somente pelos custos. Se assim fosse, bastaria cortar boa parte dos recursos, deixando que todos os equipamentos operassem até o limite e parassem de maneira forçada. Essa seria considerada uma manutenção ‘eficiente’. Claro que isso não é verdade.

Boa parte das empresas inicia uma jornada de implementação do TPM por entender que as (más) condições dos equipamentos existentes impactam diretamente o resultado da operação. Quando isso acontece, o parque fabril encontra-se frequentemente ‘sucateado’, de forma que recursos humanos e investimentos serão necessários para reestabelecer condições mínimas de operação.

Assim, a eficiência do processo, a disponibilidade dos equipamentos e a produtividade devem ser avaliadas em conjunto com os custos, de forma que seja possível encontrar o melhor mix entre esses indicadores.

Como podemos perceber, grande parte dos erros na implementação do TPM nas empresas parte da dificuldade de diálogo entre os setores e, especialmente, da falta de planejamento. Enfatizamos que a integração é essencial para que toda a companhia se beneficie de processos mais eficientes, capazes de levá-la à melhoria contínua.

Se você pensa em iniciar a implementação do TPM na sua empresa e aprimorar seus resultados, clique aqui e entre em contato com a nossa equipe. Saiba como podemos suportar sua empresa nesse processo.

Se preferir, aprofunde-se no tema. CLIQUE AQUI e acesse artigo com a visão de uma especialista em TPM.



Guilherme Sandrini

Guilherme Sandrini

Sócio da Kimia. Engenheiro e mestre em Engenharia de Produção. Certificado PMP - Project Management Professional. Atua em melhoria contínua desde 2004.



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